A principios del siglo XX, F.W. Taylor sentó las bases del trabajo estándar a través de sus estudios sobre la organización científica del trabajo. Los estudios de Taylor supusieron un gran avance a nivel industrial, planteó nuevos conceptos hasta la fecha como:
Propuso cambiar el modelo empírico existente por otro basado en datos.
La responsabilidad dejaba de ser sólo del operario, los gerentes y operarios tenían que trabajar conjuntamente para obtener los mejores resultados.
Controlaba los tiempos de cada operación para intentar minimizarlos y eliminar las tareas innecesarias.
El entrenamiento de los operarios era fundamental para garantizar los mejores resultados empresariales.
También a principios del siglo XX, Henry Ford impulsó la eficiencia operativa y la reducción de costes en la industria de la automoción a través de la producción en masa de su modelo T. Ford apostó por la especialización de los trabajadores, sólo quería trabajar con los más cualificados y para ello pagaba en sus fábricas el doble de salario que las empresas cercanas, se garantizaba así retener el talento y disminuía los tiempos de aprendizaje.
A finales del siglo XX surgió el pensamiento Lean en Japón de la mano de Toyota. Los entornos empresariales están en continuo cambio y sólo las empresas que saben adaptarse a esos cambios logran salir adelante. Toyota, a través de su modelo TPS (Toyota Production System), propone aumentar la eficiencia disminuyendo los desperdicios en los procesos y aumentando la flexibilidad de los mismos con el uso de herramientas como: Trabajo Estándar, SMED, TPM... Esto fue el comienzo del Lean Manufacturing.
El modelo TPS se basa en dos conceptos:
Jidoka significa "automatización con un toque humano". Se empezaron a implementar sistemas automáticos que alertaban a los operadores de algún fallo en la línea de producción. Si había una alerta, el operador paraba la línea, se estudiaba el problema y se reanudaba la producción cuando se solucionaba el problema.
JIT significa "justo a tiempo", la filosofía consistía en producir sólo lo necesario en el momento necesario. Se adapta el ritmo de la producción a la demanda del cliente y se controlan al máximo los stocks tanto de piezas como de productos terminados.
En el siguiente apartado aprenderemos cuáles son los desperdicios para cualquier tipo de proceso
El modelo de Toyota llegó a Occidente unos años después. Fue la empresa Motorola en 1988 quien introdujo la estabilidad de los procesos como punto clave en la mejora de la eficiencia, a través del control estadístico de procesos se minimiza la variabilidad de la producción y se llamó a este modelo Six Sigma.
Actualmente en mejora continua, se trabaja con el modelo Lean Six Sigma que unifica el modelo de Toyota y el de Motorola. Aunque la mejora continua nace como una necesidad en el entorno industrial, en la actualidad se aplica además a todo tipo de sectores: logística, sanidad, administración, agricultura, educación...
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